Refrattari fusi fusi

Permeabilità ai gas:La permeabilità al gas descrive le proprietà di un solido refrattario fuso poroso che consente al gas di fluire in una direzione sotto l'influenza di un gradiente di pressione. Il flusso d'aria può essere effettuato da una pompa a pressione o da una pompa di aspirazione. I metodi per determinare la permeabilità ai gas sono descritti in vari standard. La dimensione della permeabilità all'aria è cm2 o Perm. Poiché questa unità è molto grande, solitamente usiamo queste unità divise per 10 alla nona potenza dei termini dimensionali.

Porosità e densità:La bassa porosità dei mattoni refrattari è desiderabile perché migliora la resistenza meccanica e altre proprietà del refrattario fuso fuso. La porosità reale dei mattoni refrattari è il rapporto tra lo spazio totale dei pori dell'entità (cioè pori aperti e chiusi) e il suo volume, espresso come percentuale in volume. La formula per la porosità reale è la seguente: porosità reale=(SR) / SX 100% volume, dove S è la densità e R è la densità apparente.

Equivalente a cono ad alta temperatura:I refrattari fusi si sciolgono gradualmente entro un intervallo di temperature a causa della loro complessità chimica. La refrattarietà dei materiali refrattari è una delle proprietà più importanti dei materiali refrattari. Poiché i refrattari raramente sono composti da un unico composto, il riferimento non è ad uno specifico punto di fusione, ma ad una zona di rammollimento.

Modulo di rottura termica:Il modulo di rottura termica è la capacità di resistere allo stress di flessione ad alta temperatura. La resistenza alla flessione dei prodotti refrattari fornisce informazioni sul loro comportamento alla deformazione alle alte temperature. Il campione in prova è una barra riscaldata in un forno elettrico a scatola. Per eseguire il test, la barra viene posizionata sul bordo di supporto del forno e viene applicata pressione fino a quando non si verifica una frattura applicando un carico maggiore al centro della barra alla temperatura di prova.

La selezione e la lavorazione delle materie prime per i refrattari fusi
1.Selezione delle materie prime
Dal punto di vista chimico tutti gli elementi e composti ad alto punto di fusione possono essere utilizzati come materie prime per materiali refrattari; da un punto di vista mineralogico tutti i minerali ad alta refrattarietà possono essere utilizzati come materie prime per materiali refrattari. Con lo sviluppo dell'industria moderna, l'uso di materie prime di elevata purezza è un prerequisito per la produzione di materiali refrattari di alta qualità.

2.La lavorazione delle materie prime
Calcinazione della materia prima:La maggior parte delle materie prime refrattarie colate fuse devono essere calcinate prima di produrre mattoni refrattari. Questo perché il loro peso e volume cambieranno sotto l'azione dell'alta temperatura. Se si utilizza l'intera materia prima per produrre mattoni refrattari, il volume dei mattoni generalmente cambierà notevolmente e appariranno anche una grande quantità di prodotti di scarto deformati e fessurati. La temperatura di calcinazione dell'argilla e della bauxite ad alto contenuto di allumina è generalmente di 1350-1550 gradi e la perdita di peso è di circa il 15%; la temperatura di calcinazione della magnesite e della dolomite è generalmente di 1650-1850 gradi e la perdita di peso è di circa il 50%. L'attrezzatura per la calcinazione comprende principalmente forno a tino e forno rotante.
Lavorazione delle materie prime:Comprende principalmente lo smistamento, la frantumazione, la macinazione fine e la vagliatura delle materie prime. Lo smistamento delle materie prime consiste nel selezionare articoli vari misti, materie prime, blocchi di combustibile incombusto e pepite fuse per garantire la qualità delle materie prime. La macinazione e la vagliatura vengono utilizzate per preparare le materie prime sfuse in granuli con una determinata composizione granulometrica per gli ingredienti.

Miscelazione di billette refrattarie fuse
Preparazione delle billette:Comprende principalmente il dosaggio, la miscelazione, l'intrappolamento e altri processi. Gli ingredienti vengono abbinati in base al peso dei vari materiali e alla proporzione adeguata della composizione delle particelle per garantire la compattezza del corpo verde dopo la formatura e la prestazione del prodotto per soddisfare i requisiti.
Miscelazione:Il processo di omogeneizzazione della composizione e della dimensione delle particelle di due o più materiali non uniformi e di promozione del contatto e della plastificazione delle particelle è chiamato miscelazione. La miscelazione refrattaria è un metodo di miscelazione, accompagnato da un certo grado di estrusione, impasto e ventilazione. Il processo di miscelazione consiste nel fare in modo che i componenti del fango raggiungano una distribuzione uniforme dopo la miscelazione, ovvero abbiano la stessa composizione e composizione delle particelle nell'unità di peso o volume.
Intrappolamento:È il processo di stoccaggio del fango misto in determinate condizioni di temperatura e umidità per un certo periodo di tempo per migliorare le prestazioni di modellatura del fango. Con il miglioramento della tecnologia di produzione, la produzione della maggior parte dei prodotti refrattari ha eliminato il processo di intrappolamento.

Il processo di formatura dei refrattari fusi
Con l'aiuto di forze e stampi esterni, le billette refrattarie diventano embrioni o prodotti con una certa dimensione, forma e resistenza vengono chiamati formatura.
La pressatura e la formatura sono processi importanti nella produzione di materiali refrattari. Esistono molti metodi di formatura per materiali refrattari, inclusi numerosi materiali refrattari speciali.
Il metodo semisecco: il contenuto di acqua della billetta è di circa il 5%;
Metodo di plasticità: il contenuto di acqua della billetta è di circa il 15%;
Metodo di stuccatura: il contenuto di acqua del pezzo grezzo è di circa il 40%

Il processo di essiccazione dei materiali refrattari fusi
Lo scopo dell'essiccazione è quello di migliorare la resistenza meccanica e garantire che la cottura possa procedere senza problemi nella fase iniziale. I prodotti semilavorati dopo la formatura generalmente devono passare attraverso il processo di essiccazione prima della cottura. se il contenuto di umidità dei mattoni è troppo elevato prima di entrare nel forno. è facile generare crepe nel processo di rassodamento. La resistenza dei mattoni essiccati è notevolmente migliorata, il che può ridurre il tasso di danni durante il trasporto e il caricamento nel forno.
Il processo di essiccazione può essere suddiviso in tre fasi:
La prima fase è la fase di asciugatura a velocità costante, la fase più importante nel processo di essiccazione, questa fase scarica una grande quantità di acqua, durante l'intera fase la velocità di drenaggio è sempre costante.
La seconda fase è la fase di asciugatura a velocità ridotta. Con il normale tempo di asciugatura o la diminuzione del contenuto di acqua del corpo dell'embrione, l'area di evaporazione effettiva sulla superficie del corpo dell'embrione diminuisce gradualmente e la velocità di asciugatura diminuisce gradualmente.
Nella terza fase, la velocità di asciugatura si avvicina gradualmente allo zero finché l’umidità del corpo dell’embrione non smette di diminuire.

Il processo di cottura dei refrattari fusi
La cottura è l'ultimo processo nella produzione di materiali refrattari. Durante il processo di cottura il prodotto subisce una serie di trasformazioni fisiche e chimiche. Sotto l'azione dell'alta temperatura, il corpo dell'embrione riduce la sua porosità, aumenta la sua densità e resistenza, forma una fase cristallina stabile ad alta temperatura e produce cambiamenti di volume, in modo che il corpo dell'embrione acquisisca una certa dimensione, forma e resistenza strutturale di refrattario Prodotto. In base alle caratteristiche del prodotto è necessario formulare un sistema di cottura adeguato. Generalmente diviso in quattro fasi,

• Preriscaldamento
• Licenziare
• Riscaldamento
• Raffreddamento

L'attrezzatura di cottura è costituita da un forno a tiraggio basso e da un forno a tunnel. Attualmente i forni a tunnel sono le principali attrezzature di cottura, ma il forno a fiamma inversa ha ancora un certo valore d'uso per prodotti refrattari con piccoli volumi di produzione o forme speciali.